導入事例

少数精鋭だからこそ、試作による「必要な無駄」を排除したワークフローが必要

少数精鋭だからこそ、試作による「必要な無駄」を排除したワークフローが必要

witlabo1.png静岡県浜松市にあるウィットラボは、工業製品の展示モデルや、モーターショーに出展するオートバイ本体やエンジンのカットモデルを製作する従業員2名の企業です。

代表の新村氏のポリシーは、「好きだからこだわる。こだわるから極める。」

モーターサイクルへの探求心が『工業美術品』づくりの新しい道を切り拓くと考え、常に技術の芸術を追求しながらデジタルものづくりによる差別化を図っています。


「まずは作ってみる」トライアンドエラー方式の限界。

同社では、アダプターやブラケットの「パーツとパーツをつなぐ部品」制作に、FARO Laser ScanArm®(レーザー・スキャンアーム)を利用しています。

「従来の製造方法では、まず部品を簡単な形状で試作し組み付けた後、実際に現物をマーキングしながら追加工を繰り返し精度を高めていくトライアンドエラー方式。このような工程では、どうしても「必要な無駄」が多く生じてしまいます。さらには職人の技術と経験に依存しなけらばならず、属人的なクオリティに対するクライアントの不安がつきまとうことになります。」

新村氏はこのような問題意識を抱え、少数精鋭だからこそ、他社よりも徹底的に無駄を削減する必要があった、と語ります。

■主な課題

1. 高精度な測定、測定時間の短縮が必要

ノギスやハイトゲージなどのアナログ測定器では平行面しか測定することができません。角度から距離の演算も、人間による手作業で行うため、±1.5mm程度の測定誤差を勘案する必要がありました。

2.誰でも高品質な測定ができる仕組みが必要

従来の手法では、作業者の熟練度によって測定結果のばらつきが生じてしまいます。属人的に左右されるクオリティを標準化し、品質の向上・安定化を実現させたいと考えていました。

3. 正しく信頼できる測定データが必要

測定誤差などによりエラーが生じると、完成時期のスケジューリングが狂ってしまい納期に影響が出る可能性があります。絶対的に信頼できる測定器が必要でした。

4. 無駄を排除するワークフローが必要

「作ってみないと始まらない」「やり直しや手修正が当たり前」といった既存手法を根本から見直すワークフローを模索する必要がありました。

■スキャンアームを利用した作業工程

1.スキャン 2.設計 3.加工 4.出来上がり
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各部品をスキャンし位置情報を取得 コンピュータでアセンブリし、位置関係が成り立つことを確認 ブレーキの取り付け部やブラケットを加工・製作 トライ&エラーを行うことなく、完成

■導入メリット

1. 測定時間の短縮

作業時間が従来に比べ1/20~1/30に短縮。

2.作業工程の短縮

やり直し作業がなくなり、納期のコントロールが可能に。「試作品ありき」のワークフローを改善し、最初から製品として作り込むことができるようになった。

3. 作業の標準化

属人的な作業から、誰でも安定した測定が可能に。直角を測るなどの繰り返し作業もシステム化に成功。

4. 品質向上

測定結果に高い信頼を得られ、品質向上に貢献している。パーツの裏側など、従来測定できなかったものが可能となり、エラーはほぼゼロに減った。

5. その他

ちょっとしたほこりや水に強く、現場で安心して使える。パソコンでデータ管理するため、後からじっくり確認できる。測定対象物を所有しないため、固定資産税がかからない。作業が同時進行できるようになった。

コンピュータ上の仮想空間で、プロアクティブなワークフローを実現。witlabo2.png

測定器による測定結果がどのくらいの寸法精度で行えたかは、後から測るものだと考えられていました。しかし、近年のニーズは、「この寸法精度に収めたい」という条件ありきで、製作過程で測定しながら調整していくというプロアクティブなものに移行しています。

「スキャンアームを利用した測定では、リアルタイムで結果を確認できる。随時モニタリングしながら調整し、製作を行うことにより、狙った寸法精度が実現できるようになりました。」と、新村氏は語ります。

また、「コンピュータ上の仮想空間では、干渉している/していないの確認が容易です。寸法情報だけでなく、各パーツの重量も管理できるようになり、軽量化も実現できました。より完成度の高い新しいものづくりが可能になりました。」と高い信頼を寄せているようでした。

今回の事例では、アナログの強み/デジタルの強みを把握した上で、無駄なプロセスを取り除きながら進めていくことが重要だということが分かりました。

例えば、「狭すぎて測れない」「形状が奥まって見えない」という場合には、デジタル(コンピュータ)の方が適しています。干渉している/していないなどの情報を製作以前に確認することが可能になるからです。

新村氏は「今まで現実空間で行ってきたことを、コンピュータ上の仮想空間で実現しているだけ。お客様視点に立てば、完成品を早く納品することが重要です。誤解を恐れずに言えば、『作品=失敗=必要な無駄』とも考えられます。この無駄を極限まで削減するため試行錯誤するなかで、たどり着いた一つの答えがファローアームでした。」と語ります。

アナログとデジタルを融合しながら、次のステージでのモノづくりに取り組むウィットラボに、今後も注目していきたいと考えます。


有限会社ウィットラボ

住所
静岡県浜松市西区大久保町5437-2
電話
053-482-3434
URL
http://www.wit-labo.com/

この事例で使用されている3次元測定器は、FARO社製アーム型3次元測定器です。

FARO社ホームページで「FaroArm」の最新モデルを見る

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